中走丝割出来的光洁度不好,问题出在哪?

  中走丝割出来的光洁度不好,问题出在哪?
  首先我们来分析下是什么原因导致中走丝割出来的光洁度不好的。
  第一、材质本身。材质如果是软料,那光洁度一定不好。因为本身杂质多,再加上电腐蚀时造成的高温氧化,会造成切割表面颗粒比较大,光洁度自然就差了。
  第二、线切割液质量。众所周知,线切割工作液在切割时的主要作用是润滑、排屑、降温、防氧化。如果水基质量不过关,那可想而知的就是光洁度和效率都不会好起来了。市面上水基几百种,什么价格都有,建议不要贪小便宜,最后材料也报废了。
  第三、设备质量。上面两点都是辅助面,设备本身才是关键。中走丝的结构、床身的稳定性、导轮的质量、切割时释放的电压等等很多因素都会影响光洁度。
  那么如何提高呢?
  首先要确认是工件加工表面有搓板纹还是波浪纹或者黑白水纹,如果没有问题,只是想提高工件表面光洁度的话又该怎么办。
  中走丝跟快走丝的区别就在于修刀,从而提高表面光洁度,这根厂家生产的控制柜有很大的关系,每个厂家电柜电源都是不同的,是核心技术。
   中走丝光洁度不好该如何解决?
  中走丝光洁度提高办法:
  1、配置高压水箱(提高排屑功能)
  2、调整适合的参数(特别是修刀参数)
  3、更换新钼丝(钼丝过细导致光洁度下降)
  4、使用狄克油,可以显著提高工件的光洁度以及加工效率。(目前为止最好的油,单价在400多)
  5、降低加工速度。原因就是减小了电流,加工表面的颗粒就细了。

中走丝线切割单边松丝的危害比想象中的还要严重

  消除或缓解“单边松丝”已经成为中走丝线切割行业自从发现这一现象后这几十年来迫切需要解决的问题,很多电火花中走丝线切割机床厂家和研究人员都在研究这个问题,也得出了很多宝贵成果以试图解决此问题,
  “单边松丝”的危害:电极丝正反转的进给量相差很大,导致电极丝直径损耗不均匀,续而张力损耗也不均匀,又加深了“单边松丝”的程度状态,最终紧边电极丝一直处于异常放电状态,松边电极丝一直处于虚假的“空载”状态;当紧边过渡到松边或松边过渡紧边时,疏松接触放电的几率大幅度提高,这样电极丝表面容易出现“花斑”,工件表面出现大量的黑白条纹,同时断丝几率也大幅度增加;由于“单边松丝”造成电极丝张力不均匀,所以电极丝振动幅度和空间位置都在大范围的变化,这样必然导致加工精度大幅降低下降,工件表面出现大量的机械条纹,表面粗糙度Ra也增大。
  中走丝线切割钢丝管到应有机单方面松散的电线要出现在钼线线高导电块上的安装位置,运行不灵活的导轮、钢丝在向后钼丝收紧运作了很长的时间,紧到比左侧上的铅线管定子的向前线管管。因为这种阻力不是非常大的钼丝不松散快速、线管在很长的时间来扭转钼丝下逐步松动并行的工作会出现紧张,和规律性,钼丝筒在正向和反向慢饲料中不一致结果的密率同时快速。
  中走丝线切割调整交通工具的移动线管及线侧的轴承母亲和高、调整游戏拖线管和板侧高母亲和后调整线导轮与扩展一侧和高。如果它的这一错误,就会形成线切割单方面松线。当压力板刮表面的接触表面的屏幕上和列是有效联系人(如果有没有指南轮孔将形成倾斜增加抵抗)、指南车轮转必须灵活、导电一级最佳略高于指南轮巴士、穿打包的钼丝强制最低可用钼电线接触和有效指南车轮和传导阻滞。中走丝线切割电线电机一侧紧是因为扭矩耦合间隙太小太大。措施是皮带的放大为4毫米,以及导电耦合间隙块位置,侧松紧度。措施是调整的传导块和指南rails,指南轮使你说单方面松散的电线,只要更改后定子可以解决问题。
  另外调整运丝筒与运丝支座侧母和等高,调整运丝筒与拖板侧母和等高,调整上线架后导轮与拖板侧母和等高。如果那方面的误差大,就会形成线切割单边松丝。

凝华技师风采 | 闫龙:精益求精 演绎精彩人生!

第一期:闫龙

他说过:

“做好服务,是我的本职工作,我会用我20多年的技术经验,服务于每一位客户 ”

       闫龙,1976年生人,中专毕业后,正值青春年华的他,带着自己的梦想于1998年3月来到北京凝华科技有限公司,从车间电器装配岗做起,经过自己不懈的努力,成为一名技术全面的电气技师,现任职客服部技术支持。

       从进入凝华的那天起,22岁的闫龙虚心向老师傅学习,通过老师傅的传、帮、带,以及自己强烈的求知欲望,很快掌握了机床电器的装配、调试和整机操作,如今,也成为了一名客服部的老师傅。

       闫龙主要负责电火花成形机、电火花线切割机床和电火花金刚石磨片机的安装、调试、维修工作,经他手安装的机床有600余台,经手维修的就更多了,熟悉凝华从早期到现在的所有产品。众所周知,他们面对的客户群体不同、需求不同,因此,客服部技术支持不仅需要良好的职业素养,还要有过硬的技术技能,对他们自身技术的广度和深度要求都比较高。而闫工,凭借着他22年的工作经验,任劳任怨、踏踏实实的奋斗在一线践行着凝华的使命——使加工更容易,兢兢业业地服务于凝华客户!

       从学徒工到技师,闫龙一直奋勇前行,发挥着一个技师应有的带头作用,为自己、为企业、为机床行业发展做出自己的贡献!

中走丝线切割如何提高加工效率,凝华有话说!

  中走丝线切割加工效率其实是指机床综合的加工效率,往往市场上很多厂家资料上所填写的机床加工效率往往都是极限效率或称瞬时效率,其实这是对客户不负责任的一种表现,但对于新客户而言,判断一台线切割机床主要性能指标,往往加工效率也是其中一项重要指标,这就使得大多数的厂商挺而走险标了个不实的瞬时效率,真正使用时是达不到这种效率的。
  真正能提高的效率得要从各方面出发,综合各种技巧已达到提高效率的目的, 中走丝线切割提高工作效率的源头可以从以下几个方面去分析。
  1、进一步提高脉冲加工利用率;目前简单的脉冲取样伺服进给放电脉冲利用率可以达到90%左右,而采用智能化的脉冲电源可以结合放电间隙状态的检测、等能量脉冲电源的应用以及有害脉冲的抑制等技术,进一步提高放电脉冲的利用率至95%以上,同时由于抑制了有害脉冲的输出,可以使得单位电流的切割效率从目前的25~30mm2/(min·A)上升至30~35mm2/(min·A)。
  2、增加水的外丝信封的差距,让水线速的驱动下,水清洗效果更强的速度。
  3、提高机械精密切削运动的钢丝线系统,由于窄缝比宽缝走得快,直缝比线缝走得快。
  4、保持工作液的介电常数和介电强度,维持高引发爆炸性的力量和清洗能力,使内容清除减少脉冲函数的短路。
  5、适当提高速度制成的水丝裂纹速度加快,大量的水,去除更有效地在放电。
  6、提高频率跟踪灵敏度,增加脉冲的利用率。
  7、减少线电机换向时间,开始迅速增加有效的处理时间。
  8、电极丝材料及表面形貌的研究,自从中走丝线切割出现后一直在使用钼丝作为电极丝,但纯钼的电导率较铜等材料的电导率偏低,因此能否用一些其他合金或复合材质的电极丝来替代钼丝,从而提高电极丝的电导率,降低脉冲电源在电极丝上的能量损耗。
  9、电极丝进电问题:电极丝进电问题目前最常用的是导电块进电,导电块由硬质合金或钨钢材料制造,钼丝以8~12m/s的线速度贴着导电块表面滑动磨擦运动,两者接触处为一个短圆弧线段。钼丝与导电块之间的接触电阻很不稳定。放电能量传输到加工区域必然因为有接触电阻及电极丝自身的电阻产生能量损耗,如果能尽可能将进电点移动至靠近加工区域,减少能量消耗并尽可能真实获取加工区域的取样信号,将由此获取加工效率的进一步提高
  通过这些努力,中走丝线切割工作效率在一定的基础上有显著效果,但也有局限性,由于高频电源和放电控制方式不改变,凝华科技经过多年的研究,综合经验,使原始条件下的切割,加工效率有一个质的飞跃,从而实现工作效率的提高,赢得客户的欢迎。

中走丝线切割加工时进刀条纹消除技巧

  中走丝线切割机床具备多次切割功能(和慢速走丝线切割相同),小孔机在加工的时候,控制系统将根据编制程序自动调节加工参数(高频的脉宽、脉间、功率管数量及走丝速度),并且,在加工同时也可人为更改加工参数,进行适当调节。


  正常导电:对于中走丝线切割工件余留部位切割的多次加工,首先必须解决被加工工件的导电问题,因为在高精度中走丝线切割加工中,线电极的行走路线可能需要沿加工轨迹往复行走多次,才能保证被加工工件具有较高表面粗糙度和表面精度,这时中走丝线切割加工是靠工件余留部位起到导电作用以保障电加工正常进行。但在进行工件余留部位的切割加工时,若第一次切割即切下工件余留部位,将会导致被切割部分与母体分离,以致导电回路中断,无法进行继续加工,所以从中走丝线切割加工的条件性和延续性考虑,必须使工件余留部位即便在多次切割的情况下也能保持与母体之间正常导电的要求。


  为了实现上述目的,操作熟练工人试图营造人为环境和条件来满足导电要求,即当工作人员在操作电火花 中走丝线切割 机遇到切割工件余留部位时,可采用在被切割部分和母体之间粘铜片和在切割间隙中塞铜片的处理方法来造成人为的定位条件和导电条件,使是火花加工得以继续进行,具体做法与技巧将一一列表如下:
  1、在被切割部分与母体材料之间粘贴连接铜片。其目的是使工件余留部分在切割时与母体材料相连固定,保证中走丝线切割有良好的定位条件,从而保障工件有优异的加工质量,这可依照以下步骤进行:
  1)首先根据加工工件的大小把薄铜片(厚度根据线电极情况和加工部位形状而定)剪成长条形,然后折叠,井保证折叠部分一长一短。
  2)然后把铜片折叠的弯曲部分用小手锤锤平,并用什锦锉修理成楔形;
  3)再把经以上处理的铜片塞到线电极加工所形成的缝隙里,同时在工件该部分的表面滴上502胶水(即环氧树脂瞬时快干胶)。由于切割时,电火花中走丝线切割机冲水使工件所受压力较大,若单纯用铜片塞紧来保证导电和固定,容易产生以下问题:(a)铜片塞得太松,担心固定不可靠、导电不稳定;(b)铜片塞得太紧,又担心损伤工件表面、破坏形位公差,所以采用502胶水来保证被切割部分与母体材料固定;
  4)在将铜片塞进加工部位时,应注意是:用粘贴胶水粘贴连接铜片时应远离工件余留部件处,以免502胶水渗到,造成绝缘。此外粘贴连接铜片的位置应考虑对称分布,且应保证同时塞紧,避免工件发生偏移,以致影响工件加工质量。保证被切割工件余留部位形状的正确性和精度的可靠性。
  2、在被切割部分与母体材料之间填充导电铜片。把经折叠、剪齐、锤平和修锉的薄铜片填充在线电极加工形成的缝隙里,并使铜片和缝隙壁紧密贴合。填充此铜片的目的是为了导电,因为前面粘贴连接铜片时用了粘贴胶水,而粘贴胶水是不导电的。为了实现导电要求,故采用填充导电铜片的方法,填充导电铜片时同样应注意铜片的对称布置以及铜片应同时加紧,并且不能塞得过紧以免划伤工件的表面。不管是粘贴连接铜片还是填充导电铜缝隙的形状。都应该把小铜片制成圆弧形,而且还应该用金相砂布打磨被锤过的铜片表面,以保证铜片表面光滑以避免划伤工件已加工过的表面。
  中走丝线切割加工表面光洁度不如多次切割,因为其都是一刀加工方式,表面存在放电颗粒,多次切割因为最后是使用小电流,慢转速工艺,加工表面光滑,其效果接近慢走丝线切割之加工效果,是代替部分慢走丝加工的理想选择。就机床而言,(快走丝)线切割的丝筒转速快,工作台是可以手摇的,中走丝转速中等,工作台不可以手摇,只可以遥控或用控制器移动,切割速度、精度及切割面粗糙度较快走丝要高.
  在采用电火花中走丝线切割机加工高硬度、高精度和高复杂度的小型工件时,按照上述方法和步骤进行中走丝线切割加工中工件余留部位的精密切割,是一种行之有效的方法,它所提出的步骤和技巧,经济简便、实用可行,从而为改善和提高精密中走丝线切割加工的质量和效率,特别值得注意的是中走丝的多次切割功能使得在加工同样面积的工件后,钼丝的损耗会增大,进而影响工件精度和光度,而市面上的绝大部分中走丝都是在延用原来中走丝中走丝线切割的脉冲电源,该脉冲电源根本不适应中走丝的多次切割的特性。

你的中走丝是否配得上“高大尚”

  中走丝是快走丝的升级产品,可以理解为:能多次切割的快走丝,但它的加工切割速度并不比快走丝慢,反而要高于快走丝,只有在多次切割的过程中才降低切割速度已达到切割的效果,此时计算的是平均效率,并不是最高效率,而加工的质量也趋于慢走丝。走丝速度由系统自动控制,可以根据需要进行调节。
  那么问题出来了,什么样的 中走丝 才能算得上高品质呢?你的中走丝是否配得上“高大尚”称号,厂家凝华是这么认为的……
  1、首先你得符合线切割国家标准:
  你没有看错,就是这么一条基本的不能再基本的要求。包括精度标准和安全标准。中走丝必须符合最基本的精度标准里的重复定位精度和定位精度;
  2、多次切割功能:
  多次切割功能的作用是用快速切割去除余量,然后再用小脉冲扫遍提高精度和光洁度的方法,这是一种在慢走丝上常用的加工方法,也是最初提出中走丝概念的时候所必须具备的功能。现在倒是大部分中走丝都能符合这条;
  3、加工参数界面可调,并配备专家数据库:
  在操作界面里,可以任意选择加工参数,并配备参数库,也就是可以调用预先设定的加工参数或者上次使用的加工参数;
  4、采用交流伺服驱动:
  就目前市场上的实际情况而言,要求选用交流电机是因为市场上交流电机的驱动单元做的相对完善的多,交流电机系统在响应速度,定位精度方面都远高于目前市场上定位相对低端的步进系统;
  5、采用C型结构|直线导轨|滚珠丝杠:
  采用高精度结构才能保证中走丝具有超过快走丝的精度和稳定性;
  6、程序中可改变加工参数:
  加工参数可以根据加工工件的部位在程序中设定好的参数自动改变,用这样的方法可以实现工件厚度变化时的参数改变或者是直线转角部分采用不同的进给速度,从而减少加工过程中的人工干预;
  7、自动定位功能:
  针对各种不同加工零件,中走丝线切割应该具备自动定位的功能,这样有助于找正工件加工基准点,应该具备内圆、圆柱、边定位,内角外角自动定位的功能,同时,定位精度应该小于1丝;
  8、恒张力功能:
  实际是张力自动调整功能,因为张力变化实际上对于切割效果的影响很大;
  9、螺距补偿功能:
  螺距补偿功能一方面是使做到满足精度指标容易,另外还涉及到一个精度保持性的问题,长时间使用后精度丧失可以通过螺距补偿的功能来纠正精度误差。

中走丝线切割想要确保使用的稳定性,工作环境是其中重要的一环

  中走丝线切割属于电火花线切割加工的一种,其工作原理主要是绕在运丝筒上的电极丝沿运丝筒的回转方向以一定的速度移动,装在机床工作台上的工件由工作台按预定控制轨迹相对与电极丝做成型运动。脉冲电源的一极接工件,另一极接电极丝。在工件与电极丝之间总是保持一定的放电间隙且喷洒工作液,电极之间的火花放电蚀出一定的缝隙,连续不断的脉冲放电就切出了所需形状和尺寸的工件。主要用于加工各种形状复杂和精密细小的工件,例如模具的凸模、凹模。它是在电火花穿孔、成形加工的基础上发展起来的。它不仅使电火花加工的应用得到了发展,而且某些方面已取代了电火花穿孔、成形加工。线切割机床已占电火花机床的大半。
  为了保证 中走丝线切割机床使用的稳定性,对于其工作环境做出了一定的要求,其中:
  1、选择温度变化幅度小的场所,中走丝线切割机床本身会产生很大的热量,如果温度变化太大,那么中走丝线切割机床的使用寿命也受到很大的影响。通风条件良好,宽敞的厂房则比较适合中走丝线切割机床的使用。
  2、选择没有粉尘的场所,粉尘太多的话,中走丝线切割机床的丝杆会受到磨损,中走丝是计算机控制的,如果粉尘进入了计算机磁盘,磁盘会损坏。另外,中走丝线切割机床运作过程中需要散热换气,如果粉尘积聚太多,那么电器组件和散热不良,容易烧坏电路板。
  3、选择能承受机床重量的场所工作,如果连中走丝线切割机床的重量都承受不起的话,设备一旦受到振动或者冲击,那么不但机器受损,甚至还会带来危险。
  除此之外,为了保证中走丝线切割机床加工能正常运行,还应满足以下要求:
  1、必须采用脉冲电源,即火花放电必须是脉冲性、间歇性,图1中ti为脉冲宽度、to为脉冲间隔、tp为脉冲周期。在脉冲间隔内,使间隙介质消除电离,使下一个脉冲能在两极间击穿放电。
  2、电火花线切割机床加工时,必须在有一定绝缘性能的液体介质中进行,如煤油、皂化油、去离子水等,要求较高绝缘性是为了利于产生脉冲性的火花放电,液体介质还有排除间隙内电蚀产物和冷却电极作用。钼丝和工件被加工表面之间保持一定间隙,如果间隙过大,极间电压不能击穿极间介质,则不能产生电火花放电;如果间隙过小,则容易形成短路连接,也不能产生电火花放电。
  3、钼丝与工件的被加工表面之间必须保持一定间隙,间隙的宽度由工作电压、加工量等加工条件而定。
  中走丝线切割机床工作台必须采用全支撑结构,提高机床刚性来保证重载而不变形,保证切割精度。采用直线导轨保证切割运动之中有良好的灵敏度和运动精度。选用直径尽可能合理的精密滚珠丝杠,并且要两端均有固定的轴承支撑结构;工作台的传动丝杠与电机是直联为最佳,减少齿轮间隙,保证了切割精度。

中走丝线切割切割大厚度需要注意事项,都在这里了

  中走丝线切割切割大厚度工件不是以丝架升的高度决定切割厚度,所以相对来说比较困难的。除电火花侵蚀,通过限制条件,可以在一定程度之后的处理是非常不稳定的,直到没有放电的短路电流。与孤独烧伤快速拉断丝,在很不稳定的加工,切割面道路将形成沟槽,表面质量严重破破坏。切充满了非常粘稠物侵蚀的裂缝,甚至近乎腐蚀材料和粉状炭黑粒子。
  中走丝线切割大厚度工件的注意事项:
  1、切缝中心位置排出杂物时间长,导致火花放电不能产生最佳的爆炸力,排污力。
  2、材料原因,大厚度工件的杂质及内应力性能加强,切缝的变形等问题出现的也会越加频繁。切割冲击力的不稳定,增加了短路的发生。
  3、钼丝本身因素,由于载流量制约合适的脉冲能量进入间隙。
  4、需要充足的水进入、交换,间隙内才能解决蚀物,恢复原绝缘,形成放电。
  5、保证间隙内的干净、整洁,避免因为填充杂物于电阻分流脉冲源的能量,能够达到丝与工件间有充足的击穿电压、单个脉冲能量。
  如何操作可以避免切割大厚度的常见问题,方法如下:
  1、提前准备被切材料的加工,重复加工保持结构平衡,去除杂质,可以采用退火和实效的方式,保证合理编制使材料应力充足。
  2、保证丝速稳定,减少短路情况。
  3、明显增加前进脉冲电压,促进放电间隙增加,水的进入、排出会简便一点。
  4、增加单个脉冲的能量,是指提升单个脉冲的电压、电流、脉宽,达到乘积增加,加大单个脉冲的能量。使脉冲间隔加大,保持钼丝载流量平衡不变,保存火花放电使爆炸力增强。
  5、可以选择介电系数高,复原绝缘性能、排污力更好冷却液。
  6、采用折线进给或主动进二退一进给编程,扩大间隙。
  我们运行中走丝线切割固然少不了钼丝,大电流高效率加工时中走丝线切割钼丝使用尤其重要;中走丝线切割钼丝在每次与工件间放电的同时自身也会受到损伤,只是程度很小而已,所以在换上新钼丝后最好用小能量的加工参数进行切割(使其损伤小一点),等到钼丝颜色基本发白后再改用正常的大电流进行切割。当然在换好钼丝进行切割之前最好先让钼丝空运行5-10分钟,使其原有的内部应力得到释放。
  一般采用中走丝线切割机床自动变频跟踪从外部切入工件的方法可以降低钼丝在起割点断丝的几率,同时要保证冷却液的良好供应,以吸收放电爆炸力使钼丝产生的扰动,工件最好距离上下喷水口5-10mm,使冷却液可以较好的包裹好钼丝。
  中走丝线切割钼丝在丝筒两端要频繁换向,所以两端钼丝会反复收到拉力的冲击作用,使两端钼丝受到疲劳损伤,所以为延长钼丝的使用寿命应该隔一个班次(约8小时)就将换向行程开关向里移动一点。

中走丝线切割的放电状态是好是坏判断标准

1、打开电路(没有负载脉冲) 中走丝线切割电火花放电间隙没有击穿,有的差距大于电压高于50V,但差距不是当前状态和空载状态(TD=TI)。

2、放电(脉冲或有效的脉冲) 空间优良的绝缘性能,基于水的液体绝缘介质击穿可以有成功地抛出,烧蚀材料。波形特征∶电压TD,Te和Ie在高频锯齿波形的波振荡。间隙内的绝缘性较好,材料被放电击穿后能有效的让工作液抛出,切割金属,属于正常加工时候的放电状态;

3、短路(短脉冲) 差距直接短路,这是由于瞬时饲料的伺服进给系统或电偶腐蚀的金属在放电间隙的大腿上。短路电流增大的差距,但差距电压变得较小,没有去除过程。机床放电间隙中直接短路接连,由于进行系统一下进给太多或放电间隙有废料导致短路,短路后电流比较大,但是电极电压小,没有切割作用;

4、电弧放电(稳定的电弧放电) 由于贫穷机芯片放电位置,集中精力一部分和不分散,导致局部聚集的热量,温度是太高了,一种恶性循环,火花成为了电弧放电,放电点固定的点或部分,称为稳定的电弧,往往表面在焦炭,烧了。小锯齿波是TD高频振荡的特点,消失了;

5、过渡电弧放电(不稳定的电弧,火花或不稳定) 过渡电弧放电是正常火花放电与稳定电弧放电的过渡状态,是稳定电弧放电的前兆。波形特点是击穿延时td很小或接近于零,仅成为一尖刺,电压电流波上的高频分量稳定脉冲的前兆有正常火花脉冲和稳定电弧脉冲的过渡此种状态,由于TD接近于零也就是像一尖刺,电波上的高频分量成为稀疏和锯齿形。

中走丝耗材不耐用,问题原来出现在这

目前在中走丝的耗材中:此部件名称没有统一叫法:借慢走丝的叫“眼模”,有的叫“红宝石导丝嘴”。有的叫“导向器”。还有的叫“宝石定位装置”。但结构差不多。

由于慢走丝和中走丝的走线速度和电极丝完全不同。所以。眼模在现有线切割机上的表现也不一样。特别是中走丝眼模处于和钼丝的高速相对摩擦中。以及装配中的同心度误差难于控制。在中走丝切割中放电产物对眼模的磨损。以及眼模体本身制造质量的好坏都影响着眼模在多次切割中的稳定性和实用性。

目前有代表性的“O”眼模定位精度准。在修刀中基本完全消除了传统快走丝各种原因引起的钼丝空间定位不准的毛病。短期修刀状况接近于慢走丝的效果。这也是新机到用户手里。加工的结果极佳。而当中走丝运行一段时间后。多次切割的情况发生剧变。

影响中走丝眼模的正常寿命之一

制造眼模定位体的材质和加工工艺。好的眼模采用品质稳定的人造聚金刚石高温高压烧结成型。这一点目前的工艺不难做到。接下来对眼模的内孔进行超精激光打孔。人工抛光研磨才是极重要的一环节。江浙一带和河北生产的眼模原料差不多。只是后续处理加工。如激光开孔。内孔成型的相对要精至一些。当然售价也不一样。

影响中走丝眼模的正常寿命之二

眼模安装的同轴度:这是廷长眼模使用寿命掌握在用户手里的因素。 眼模最忌在使用中局部受力,受摩擦。理论上眼模与电极丝钼丝在眼模的轴向平行处于同心运行。径向无受力产生。但在实际的使用中达不到理想化的条件。无论是在出厂的初次安装调试,还是在用户的日后更换与保养。很难保证钼丝在运行的自由垂直状态与眼模聚金刚石的园环中心同心度在0.01之内。 现在为了保证消除安装的误差。一般是在钼丝受力的自由态下人工校正垂直度在符合要求的范围内。然后再安装上眼模。启动钼丝的运行。观察钼丝的垂直度情况。可用火花观察方法移动MOVE眼模基体座。直到钼丝的垂直度恢复到没有加载眼模前的垂直度就行。然后紧固定位内六角螺丝。

影响中走丝眼模的正常寿命之三

在中走丝切割锥度在一度以上的工件。人为造成眼模定位体与钼丝“不定”受摩擦力。目前还没有出现在切割锥度时眼模中心与钼丝随锥度机构同步运行的机构。所以用中走丝尽量割锥度时不用眼模。实在要加工锥度。可取下眼模加工。

影响中走丝眼模的正常寿命之四

在加工中没有及时清理在眼模中的放电产物。特别是在中走丝上加工有色金属,像铝合金,如果不及时清理眼模上内孔附近的脏泥放电产物。眼模的寿命真要大打折扣。

影响中走丝眼模的正常寿命之五

钼丝的质量。这一点只是在实际加工中统计不多,受加工的条件限制。还望有这方面观察的同行留意。另钼丝线径损小0.015MM以上时。也会增加钼丝与眼模的接触摩擦机会,建议更换钼丝加工。

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